منبع تحت فشار چیست؟
مخزن تحت فشار نوعی تانکر است که برای ذخیره، تنظیم و انتقال انواع گازها یا مایعات در شرایطی که فشار داخل مخزن بالاتر از سطح اتمسفر است، به کار گرفته می‌شود. این مخازن به‌طور گسترده در صنایع مختلفی از جمله پتروشیمی، صنایع شیمیایی و فرآوری مواد غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرند. منبع تحت فشار شامل اجزایی مانند راکتور، فلاش درام، جداکننده و مبدل حرارتی است. در این مقاله از تانکر سازی تهران فلز به بررسی کامل و جامع مخزن تحت فشار خواهیم پرداخت.
ویژگی‌های مخزن تحت فشار
مخزن تحت فشار در دما و فشار معینی کار می‌کند. این محدودیت‌های فشار و دما، محدودیت‌های ایمنی نام دارند. طراحی، ساخت و بازرسی منبع تحت فشار توسط کارشناسان خبره صورت می‌گیرد و از مقررات سخت‌گیرانه پیروی می‌کند تا از هرگونه نشت یا ایجاد خطر برای افراد و محیط زیست جلوگیری نماید.
در این نوع مخازن، سیال در دمای معین و حجم مشخصی ذخیره می‌شود. سیالات با افزایش دما، دچار افزایش حجم می‌شوند و از این رو، مخزن تحت فشار باید بتواند فشار داخلی حاصل از افزایش حجم را تحمل کند و ایمنی محیط را تأمین نماید.
نحوه عملکرد منبع تحت فشار
مخازن تحت فشار به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که در سطح فشار خاص کار کنند. نمونه‌ای از این مخازن، مخزن نگهداری هوا در غواصی است. این مخازن، فشار را مستقیماً از طریق دریچه‌ها و گیج‌ها یا به‌طور غیرمستقیم از طریق انتقال حرارت مدیریت می‌کنند. فشار می‌تواند به‌طور قابل توجهی متفاوت باشد، از ۱۵ psi تا ۱۵۰۰۰۰ psi، با درجه حرارت فرکانس.
سیال مورد نظر در دمای مشخص در منبع تحت فشار نگهداری می‌شود. هرچه فشار وارد بر آن بیشتر باشد، حجم سیال کمتر و هرچه فشار کمتر باشد، حجم سیال بیشتر می‌شود. دما نیز بر حجم سیال تأثیر می‌گذارد. با افزایش دما، حجم سیال افزایش پیدا می‌کند؛ بنابراین دمای مخزن تحت فشار باید کاملاً تحت نظر و کنترل قرار بگیرد تا از خطراتی نظیر انفجار جلوگیری کند.
کاربرد مخزن تحت فشار
مخزن تحت فشار در صنایع مختلف برای ذخیره و حمل مایعات و گازها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این صنایع شامل صنایع غذایی، مواد شیمیایی، تفریحی، پلاستیک و پلیمر، لاستیک، نظامی و دفاعی، تصفیه آب، داروسازی، نفت، سوخت و انرژی است.
علاوه بر این، منبع تحت فشار اغلب برای سیستم آب‌رسانی به منازل مسکونی مورد استفاده قرار می‌گیرد. سایر کاربردهای مخزن تحت فشار عبارت‌اند از عملیات مخزن راکتور هسته‌ای، اتوکلاوها، محفظه‌های فشرده سازی مجدد، مخازن ترمز هوای وسایل نقلیه جاده‌ای، نیرو دادن به ابزارهای هوا و عملکرد سیلندرهای غواصی و سایر سیلندرهای گاز مورد استفاده در فرآیندهای پزشکی، شیمیایی و صنعتی. در ادامه رایج‌ترین کاربردهای مخزن تحت فشار را بررسی می‌کنیم.
۱. صنعت نفت و گاز
در صنعت نفت و گاز، مخزن تحت فشار به‌طور گسترده‌ای به‌عنوان گیرنده برای فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی با دمای بالا و فشار بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این مخازن عملکردهای مختلفی را انجام می‌دهند، اما ساخت آن‌ها عموماً از اصول مشابهی پیروی می‌کند. به‌عنوان مثال، ستون‌های تقطیر برای جدا کردن جریان‌های خوراک به اجزای مختلف بر اساس نقطه جوش آن‌ها استفاده می‌شود.
۲. صنایع شیمیایی
مخزن تحت فشار برای فرآیندهایی مانند واکنش‌های شیمیایی کاربرد دارد که منجر به دگرگونی‌های قابل توجهی در محتویات داخل ظرف می‌شود. این عملیات ممکن است شامل ترکیب مواد برای ایجاد یک محصول جدید، تجزیه یک محصول به یک یا چند محصول جدید، یا حذف اجزای یک محصول موجود برای تولید یک کالای متفاوت باشد. در صنایع شیمیایی، معمولاً انواع مختلفی از مخزن تحت فشار به‌طور هم‌زمان برای دستیابی به این فرآیندها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
۳. صنعت انرژی
بنا بر دلایل مختلف، استفاده از منبع تحت فشار در بخش انرژی ضروری است. این تانکرها نقش مهمی در مدیریت گازهای خطرناک دارند که اغلب در تأسیساتی مانند پالایشگاه‌های نفت و کارهای فلزی ذخیره می‌شوند. علاوه بر این، نیروگاه‌های هسته‌ای از نوعی مخزن تحت فشار تخصصی معروف به راکتور (RPV) استفاده می‌کنند.
این ظروف بزرگ استوانه‌ای، هسته راکتور، بخار و آب خنک‌کننده را در خود جای می‌دهند. راکتورها باید بسیار قابل اعتماد باشند تا در برابر دما، فشار و تابش نوترون بالا مقاومت کنند. این ویژگی آن‌ها را به یک جزء حیاتی در یک نیروگاه هسته‌ای تبدیل می‌کند. با این حال، توجه به این نکته مهم است که همه راکتورهای قدرت، از مخازن تحت فشار راکتور استفاده نمی‌کنند.
انواع منبع تحت فشار
می‌دانید که مخزن تحت فشار کاربردهای گوناگونی دارد. از این رو نمونه‌های متفاوتی از آن‌ها تولید می‌شود. انواع منبع تحت فشار عبارت‌اند از:
- مخزن دیافراگمی
- دیگ بخار
- منبع اتوکلاو
- منبع فشار قوی
- منبع کم فشار
- مخزن انبساط
- مخزن فرآیند
- مخزن خلا
- منبع فشار آب
- مبدل حرارتی
- منبع ASME
- مخزن تحت فشار با دیواره نازک
- مخزن بالنی یا تیوپی
در ادامه برخی از انواع منبع تحت فشار را بررسی می‌کنیم.
مخازن دیافراگمی
مخزن تحت فشار دیافراگمی دارای دو محفظه مجزا است که یکی برای هوا و دیگری برای آب مورد استفاده قرار می‌گیرد. یک دیافراگم لاستیکی که به‌طور دائم در داخل مخزن چسبانده شده است، این محفظه‌ها را جدا کرده و با سطح آب تنظیم می‌شود.
همان‌طور که آب به قسمت پایین پمپ می‌شود، دیافراگم را به سمت بالا به داخل محفظه هوا فشار می‌دهد. این حرکت، کلیدی را فعال می‌کند که پمپ را خاموش می‌کند.
هرچند این سیستم بسیار کارآمد است اما معایبی نیز دارد. یکی از مسائل آن، احتمال جدا شدن دیافراگم از داخل مخزن است که به آب اجازه ورود به محفظه هوا را می‌دهد. اگر این اتفاق بیفتد، منبع تحت فشار باید تعویض شود. نگرانی دیگر زمانی است که دیافراگم روی خود جمع می‌شود که منجر به خوانش نادرست می‌شود و به‌طور بالقوه باعث فرسودگی زودرس پمپ و خرابی مخزن می‌شود.
مخازن فشار بالنی یا تیوپی
مخزن تحت فشار بالنی دارای دو محفظه مجزا برای هوا و آب است. این مخزن، شبیه یک بالون بزرگ پر از هوا، منبسط و منقبض می‌شود تا پمپ را فعال کند. بر خلاف مخازن تک محفظه یا دیافراگمی، مخازن تیوپی مستقل هستند و از مشکلات مربوط به آن نوع جلوگیری می‌کنند. علاوه بر این، از آنجایی که هوا و آب از هم جدا می‌شوند، هیچ اختلاطی وجود ندارد و نیاز به هوای اضافی را از بین می‌برد. مخازن تیوپی نیز به‌طور کلی طول عمر بیشتری نسبت به مخازن دیافراگمی دارند.
مخزن فرآیند
مخزن فرآیند یک ظرف برای مخلوط کردن است. این مخزن در صنایع مواد شیمیایی، پالایشگاه‌ها، کارخانه‌ها و سایر مکان‌ها برای آماده‌سازی مواد کاربرد دارند.
دیگ بخار
دیگ بخار یا بویلر، یکی از پرکاربردترین انواع مخزن تحت فشار است. از این تانکر می‌توان در تولید برق، صنعت چاپ، فرآوری مواد غذایی و کنسرو سازی، نیروگاه‌های حرارتی، بیمارستان‌ها و بسیاری دیگر از مراکز استفاده نمود. دیگ بخار با استفاده از سوخت، آب را به بخار آب تبدیل می‌کند. این بخار می‌تواند تمامی این کارها را انجام دهد.
بنابراین یک منبع تحت فشار می‌تواند در مکان‌های مختلفی مورد استفاده قرار بگیرد. چنانچه شما هم به یک مخزن تحت فشار نیاز دارید، می‌توانید با تانکر سازی تهران فلز تماس بگیرید.
مزایای مخزن تحت فشار
مخزن تحت فشار در طیف وسیعی از کاربردهای صنعتی، از جمله راکتورهای هسته‌ای و عملیات معدنی مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین این مخازن در فرآیندهای روزمره مانند گرمایش آب و تقطیر نقش دارند و برای نگهداری ایمن گازهای مایع ضروری هستند.
در سیستم‌های توزیع آب، مخزن تحت فشار مزایای قابل توجهی از جمله افزایش طول عمر پمپ و کاهش شوک‌های هیدرولیکی هنگام فعال شدن پمپ دارد. همان‌طور که آب به مخزن پمپ می‌شود، هوای داخل را فشرده می‌کند که به مدیریت مؤثرتر فشار کمک می‌کند و سیستم را از تغییرات فشار ناگهانی محافظت می‌کند.
از دیگر مزایای منبع تحت فشار، کنترل فشار سیال و دفع خطرات ناشی از آن است که در سیستم‌های دیگر وجود ندارد. این مخازن به کاهش مصرف انرژی در ساختمان‌های مسکونی کمک می‌کند و هزینه‌های تولید را در صنایع کاهش می‌دهد.
معایب منبع تحت فشار
در کنار مزایای زیادی که برای مخزن تحت فشار وجود دارد، معایبی نیز وجود دارد که قبل از خرید این تانکر، باید از آن‌ها مطلع باشید؛ زیرا این مخازن، شبیه به تانکر آب یا دیگر تانکرها نیستند و در شرایط خاص کاربرد دارند. از این رو استفاده از آن‌ها باید کاملاً اصولی و تحت کنترل و مراقبت صورت گیرد.
به‌طور کلی این مخازن ۳ ویژگی دارند که لازم است در استفاده از آن‌ها به این ویژگی‌ها دقت کنید. اولین ویژگی امکان ایجاد خطر برای کسانی است که در نزدیکی این مخازن مشغول به کار هستند؛ زیرا شرایط دما بر روی فشار داخلی مخزن تأثیر می‌گذارد.
ویژگی دوم نیاز به تجهیزات پیشرفته در استفاده از این تانکرها است. شما حتماً از مخزن آب در محیط‌های مختلف استفاده کرده‌اید. این مخازن نیاز به نگهداری خاصی ندارند و می‌توانند تا مدت‌ها بدون نظارت، آب را در خود نگه‌دارند؛ اما مخزن تحت فشار این‌طور نیست و برای نصب و استفاده از آن‌ها، نیاز به تجهیزات پیشرفته وجود دارد. این تجهیزات در نصب، نگهداری و استفاده از منبع تحت فشار کاربرد دارند.
ویژگی دیگر، امکان دسترسی به فضای داخلی سیستم است. در این مخازن، دسترسی به داخل منبع امکان‌پذیر نیست.
با وجود این معایب، مزایای استفاده از مخزن تحت فشار بسیار بیشتر از مشکلات احتمالی آن است.
پیشنهاد مطالعه: مقاله مخزن ذخیره سازی شیمیایی + راهنمای خرید
مراحل طراحی و ساخت
فرآیند تولید مخزن تحت فشار شامل چندین مرحله است. در ادامه این مراحل را بررسی می‌کنیم.
۱. مواد اولیه
مخزن تحت فشار معمولاً از چدن، فولاد و فولاد ضد زنگ ساخته می‌شود. فولاد به دلیل استحکام و انعطاف‌پذیری بالایی که در شرایط تنش و دماهای شدید دارد، محبوب و پرکاربرد است. فولاد ضد زنگ علاوه بر این مزایا، مقاومت در برابر خوردگی و شستشوی آسان را نیز دارد. این ویژگی استفاده از مخزن تحت فشار را برای محیط‌های بهداشتی مانند تولید و فرآوری مواد غذایی و دارویی مناسب می‌کند.
علاوه بر فولاد و فولاد ضد زنگ، مخزن تحت فشار را می‌توان با استفاده از موادی مانند آلومینیوم، فیبر کربن، تیتانیوم، زیرکونیوم، آلیاژ نیکل و انواع پلیمرهای با مقاومت بالا ساخت. بسته به نیازهای کاربردی، برای بهبود استحکام ساختاری و جلوگیری از نشتی، منبع تحت فشار را می‌توان با پلیمرها، لاستیک، فلزات یا مواد سرامیکی پوشش داد.
هنگام انتخاب یک ماده برای ساخت مخزن تحت فشار، باید عوامل زیر را در نظر گرفت:
ماده مورد نظر شما، باید بتواند نیازها و انتظارات شما از مخزن را برطرف کند. در طول عمر مخزن تحت فشار، مواد باید فشارهای داخلی و خارجی خاص و تنش‌های ساختاری را تحمل کنند.
یک منبع تحت فشار باید در برابر خوردگی مقاومت کند. این یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های این تانکر است.
در طول عمر مخزن تحت فشار، لازم است نگهداری‌های خاصی صورت بگیرد؛ بنابراین ماده مورد نظر باید از نظر اقتصادی و هزینه‌های نگهداری، کاملاً مورد بررسی قرار گیرد؛ زیرا این مخازن باید طول عمر خوبی داشته باشند و هزینه نگهداری از آن‌ها نیز زیاد نباشد. در این صورت، به‌مرور زمان، سرمایه اولیه با سرمایه‌گذار برمی‌گردد.
مواد اولیه باید این قابلیت را داشته باشند که بتوان آن‌ها را ماشین‌کاری و جوشکاری نمود. همچنین اجزای داخلی آن باید برای نصب، آسان باشند. علاوه بر این باید بتوان با استفاده از این مواد، مخزنی ساخت که از نظر اندازه، استاندارد باشد.
۲. طراحی
طراحی مخزن تحت فشار، همراه با محاسبات دقیق و نقشه‌های جامع است و مؤلفه‌های مهمی در آن وجود دارد. ما در این بخش به مؤلفه‌های مهم در طراحی یک منبع تحت فشار می‌پردازیم.
یکی از مؤلفه‌های مهم و کلیدی در طراحی مخزن تحت فشار، محاسبات مربوط به طراحی است. محاسبه عواملی نظیر فشار، ضخامت بدنه و ضخامت سر مخزن باید به‌درستی و با دقت صورت پذیرد.
۳. فشار طراحی
این مؤلفه برای تعیین مشخصات فنی تانکر ضروری است. فشار منبع بر اساس حداکثر فشار عملیاتی، محاسبه تغییرات فشار در هنگام راه‌اندازی، خاموش شدن اضطراری و نوسانات فرآیند تعیین می‌شود.
نکته مهم این است که فشار طراحی همیشه باید از حداکثر فشار عملیاتی سیستم بیشتر باشد. این کار برای جلوگیری از خطرات انفجار بر مکانیسم‌های تخلیه فشار منبع تأثیر می‌گذارد. به‌طور کلی توصیه می‌شود که فشار طراحی ۵ الی ۱۰ درصد بیشتر از فشار عملیاتی اوج باشد. برای مخازنی که ممکن است در معرض شرایط خلأ قرار گیرند، فشار طراحی باید مشخص شود تا خلأ کامل (۱۴.۷ psi) را تحمل کند.
۴. حداکثر فشار کاری مجاز
حداکثر فشار کاری مجاز، فشاری است که در آن مخزن برای عملکرد ایمن در دمای تعیین شده خود، طراحی شده است. این فشار، بالاترین فشاری است که ضعیف‌ترین قسمت ظرف در این دما می‌تواند تحمل کند. توجه به این استاندارد، خطر انفجار را کاهش می‌دهد.
برخلاف فشار طراحی که شرایط عملیاتی را محاسبه می‌کند، حداکثر فشار کاری مجاز، یک اندازه‌گیری کلی‌تر بر اساس محدودیت‌های مواد مخزن است. عواملی مانند خوردگی و سایش می‌توانند حداکثر فشار کاری را کاهش دهند. این در حالی است که فشار طراحی توسط شرایط عملیاتی تعیین می‌شود و ممکن است برابر یا کمتر از حداکثر فشار کاری باشد.
۵. دمای طراحی
دما بر حداکثر تنش مجاز روی یک مخزن تحت فشار تأثیر می‌گذارد؛ زیرا استحکام مواد با دماهای بالاتر کاهش می‌یابد و در دماهای بسیار پایین شکننده می‌شود. برای محاسبه حداکثر فشار مجاز، ظرف نباید در دمایی بیش از دمای طراحی شده کار کند. این دمای طراحی، بالاتر از حداکثر دمای عملیاتی تنظیم می‌شود اما می‌تواند کمتر از حداقل دمای مخزن را نیز تجربه کند.
هنگام تعیین دمای طراحی، چندین دستورالعمل باید رعایت شود. توصیه می‌شود دمای طراحی را ۵۰۰ درجه فارنهایت بالاتر از بالاترین دمای عملیاتی و ۲۵۰ درجه فارنهایت زیر پایین‌ترین دمای کار قرار دهید. علاوه بر این، طراحان باید هرگونه اختلال بالقوه‌ای را که می‌تواند به‌طور قابل توجهی بر دمای مخزن تحت فشار تأثیر بگذارد، در نظر بگیرند.
۶. حداکثر تنش
حداکثر تنش قابل تحمل با اعمال ضریب ایمنی به حداکثر تنش مجاز محاسبه می‌شود. این ضریب ایمنی انحرافات احتمالی از شرایط مطلوب در ساخت و کارکرد مخزن تحت فشار را جبران می‌کند.
۷. استحکام و اثربخشی اتصال
اثربخشی اتصال، نسبت استحکام ماده پایه به اتصال جوش داده شده را اندازه‌گیری می‌کند. به‌طور معمول، استحکام اتصالات جوش داده شده کمتر است. در صورت نبود بازرسی مجدد و آزمایش رادیوگرافی، اتصالات جوش داده شده به دلیل نقص‌های احتمالی مانند تخلخل، ضعیف‌تر در نظر گرفته می‌شوند.
۸. مقدار مجاز خوردگی
تخمین میزان خوردگی از دستورالعمل‌های مختلفی پیروی می‌کند که می‌تواند بر اساس دستورالعمل‌های تانکر سازی متفاوت باشد؛ اما به‌طور کلی، مقدار مجاز خوردگی بین ۱.۵ تا ۵ میلی‌متر است. توصیه می‌شود که ۰.۲۵ تا ۰.۳۸ میلی‌متر در سال یا تقریباً ۳ میلی‌متر در طول یک دهه اختصاص داده شود.
برای محیط‌هایی با نرخ خوردگی بالا، مقدار مجاز می‌تواند تا ۸.۹ میلی‌متر برسد. این در حالی است که برای محیط‌های کمتر خورنده، معمولاً حدود ۳.۸ میلی‌متر است. گیرنده‌های هوا و درام‌های بخار، اغلب دارای حد خوردگی ۱.۵ میلی‌متر هستند. در سیستم‌های مبدل حرارتی که ضخامت دیواره بر راندمان انتقال حرارت تأثیر می‌گذارد، میزان خوردگی باید به حداقل برسد.
۹. ساخت
پوسته و سر مخزن تحت فشار از طریق آهنگری، نورد و جوشکاری صفحات فلزی ساخته می‌شود. ضخامت این صفحات که ضخامت دیواره را تعیین می‌کند، با توجه به معیارهایی که قبلاً مطرح شد، به‌دقت محاسبه می‌شود. به دنبال آن، تجهیزات، دستگاه‌ها و لوازم جانبی مختلفی برای اطمینان از عملکرد صحیح مخزن تحت فشار نصب می‌شود.
نازل‌ها برای معرفی و تخلیه خوراک، تجهیزات و محصولات کاربرد دارند. آن‌ها اغلب عمود بر پوسته یا سر و به دور از خطوط، جوش می‌خورند.
شیرهای فشارشکن به‌عنوان یک ویژگی ایمنی در حین کار استفاده می‌شوند.
تکیه‌گاه‌هایی مانند زین، پاها یا دامن‌ها امکان انبساط حرارتی مواد را در حین استفاده فراهم می‌کند.
عملیات حرارتی پس از جوش برای کاهش تنش‌هایی که در طی فرآیندهای جوشکاری و شکل‌دهی ایجاد می‌شوند استفاده می‌شود.
هنگام انتخاب و خرید مخزن تحت فشار چه نکاتی را باید در نظر گرفت؟
عوامل کلیدی که در انتخاب مخزن تحت فشار باید در نظر بگیرید عبارت‌اند از:
۱. نوع ماده اولیه
انتخاب مواد در ساخت مخزن تحت فشار بسیار مهم است و تا حد زیادی بر هزینه آن تأثیر می‌گذارد. گزینه‌ها شامل فولادهای کربنی و کم آلیاژ، آلیاژهای نیکل مانند مونل، اینکونل و هاستلوی، فولادهای ضد زنگ مختلف از جمله گریدهای سری و درجه حرارت بالا، فولادهای ضد زنگ دوبلکس مانند ۲۲۰۵ و ۲۵۰۷ و آلومینیوم است. انتخاب مواد به شرایط فرآیند خاص و کاربرد مخزن بستگی دارد؛ بنابراین انتخاب مناسب‌ترین ماده برای استفاده و نیازهای مخزن ضروری است.
۲. طراحی
طراحی یک عامل مهم در توسعه یک مخزن تحت فشار جدید است؛ زیرا باید در برابر شرایط صنعتی چالش برانگیز مقاومت کند. ساختار جوش و نوع جوشکاری اهمیت ویژه‌ای دارد؛ زیرا هرگونه نقص می‌تواند منجر به خرابی‌های قابل توجهی شود.
۳. استانداردهای صنعتی
هنگام تهیه یک مخزن تحت فشار، بسیار مهم است که تأیید کنید که این تانکر به استانداردها و مشخصات صنعتی مربوطه پایبند است. در غیر این صورت می‌تواند در طول استفاده، خطرات جدی و جبران ناپذیری به وجود آورد.
۴. آزمایش‌های فشار
تانکر سازی‌های معتبر طیف وسیعی از آزمایش‌ها را برای ارزیابی ظرفیت و عملکرد مخزن در شرایط شدید انجام می‌دهند. این آزمایش‌ها شامل آزمایش فریت، آزمایش هیدرولیک، شناسایی مواد مثبت، آزمایش نشت هلیوم و نیز بازرسی ابعادی با FaroArm است. همچنین روش‌های رادیوگرافی و بررسی غیر مخرب مانند آزمایش نفوذ، آزمایش اولتراسونیک و آزمایش ذرات مغناطیسی انجام می‌گیرد. این ارزیابی‌ها بینش‌های ارزشمندی را در مورد استحکام و قابلیت اطمینان مخزن ارائه می‌دهد.
تعمیر و نگهداری مخازن تحت فشار
درب مخزن تحت فشار دستگاه نگه‌دارنده فشاری است که امکان دسترسی آسان به خطوط لوله، فیلترها و سیستم‌های فیلتراسیون را فراهم می‌کند. وقتی این درب بسته باشد، امکان دسترسی کارکنان تعمیر و نگهداری هم فراهم است.
زمانی که از یک منبع تحت فشار استفاده می‌کنید، لازم است حتماً آن را به‌صورت دوره‌ای و منظم بازرسی نمایید. این کار به شناسایی مشکلات و خرابی‌های مخزن کمک می‌کند و طول عمر آن را افزایش می‌دهد.
کنترل مؤلفه‌های مربوط به تانکر از دیگر عواملی است که به ایمنی محل نصب و طول عمر تانکر کمک می‌کند. به‌خصوص در مورد مخزن تحت فشار که در شرایط خاصی مشغول به کار است.
جمع‌بندی و سخن پایانی
در این مقاله از تانکر سازی تهران فلز به بررسی مخزن تحت فشار پرداختیم. همان‌طور که بیان نمودیم، منبع تحت فشار تانکری است که برای ذخیره یا انتقال گازها، بخار و سیالات در فشارهای بیشتر از فشار اتمسفر کاربرد دارد. فولاد ضد زنگ ماده‌ای بسیار مناسب برای ساخت این مخزن است. آنچه مهم است این است که مواد مناسب، استاندارد طراحی و آزمایش‌های فشار انجام شده باید هنگام انتخاب و خرید مخزن تحت فشار در نظر گرفته شوند. انواع مختلفی از این نوع منبع وجود دارد که بر اساس نوع کاربرد می‌توان هر یک از آن‌ها را انتخاب نمود. در صورتی که به یک مخزن تحت فشار نیاز دارید، می‌توانید با تانکر سازی تهران فلز تماس بگیرید.